1、一般金属表面的电泳喷涂，其生产流程为：
预清理→上挂→去油→水洗→除锈→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳→喷淋→水洗→烘干→下挂。

2、电泳工件底材及预处理对电泳涂层有极大影响。
铸件一般采用喷砂或抛丸开展除锈，用棉纱清除工件表面的尘土，用80#～120#砂纸清除表面残余的钢球等杂物。钢材表面选用去油和除锈解决，对表面规定太高时，开展磷化和钝化表面解决。轻金属工件在阳极电泳前必须开展磷化解决，不然漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，规定磷化膜结晶细而匀称。

3、在过滤装置中，一般采用一级过虑，过滤器为网袋式结构，直径为25～75μm。
电泳涂料根据立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜品质等因素考虑，直径50μm的滤袋很好，它不仅能满足漆膜的质量标准，并且解决了滤袋的阻塞难题。

4、电泳喷涂的循环循环量尺寸，直接影响着槽液的稳定和漆膜的品质。
增加循环量，槽液的沉淀和气泡降低;但槽液老化加速，能耗提升，槽液的稳定下降。将槽液的循环次数操纵6～8次/h较为理想，不仅确保漆膜品质，并且确保槽液的稳定运行。

5、随着生产时间的延长，阳极膈膜的阻抗会增加，高效的工作电压降低。
因此，生产中应依据电压的损失状况，逐渐提高电源工作电压，以赔偿阳极膈膜的电压降。

6、超滤系统操纵工件带入的杂质离子的浓度，确保喷涂品质。
在此系统的运行时应注意，系统一经运作后该连续运行，禁止间断运行，防止超滤膜变枯。变枯后的树脂和颜料粘在超滤膜上，没法彻底清洗，将严重危害超滤膜的透水率和使用期限。超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势，连续运行30～40天应清洗一次，以确保超滤侵泡和清洗所需的超滤水。

7、电泳喷涂法适用于大量流水线的生产工艺。
电泳槽液的更新周期需在3个月之内。以一个年产30万份刚圈的电泳生产线为例，对槽液的创新管理极其重要，对槽液的各类参数定期开展检验，并依据检验结果对槽液作出调整和更换。一般按如下频率测量槽液参数值：
电泳液、超滤液及超滤清洁液、阴(阳)极液、循环洗剂、去离子清洁液的PH值、固体含量和电导率每天一次;颜基比、有机溶液含量、实验室小槽实验每周2次。

8、对漆膜品质的管理，应经常检查涂层的均一性和膜厚，外型不应有针眼、流挂、橘皮、皱褶等现象，定期维护涂层的附着力、耐腐蚀性能等物理化学指标。